Quel foret choisir ?
Quel foret doit-on choisir pour ses travaux ?
Grâce la grande disponibilité de matériel de bricolage, cette activité est de moins en moins un concept ésotérique. Cela dit, connaître les subtilités du bricolage n’est pas tellement évident, sans apprendre aussi un minimum sur les accessoires. En l’occurrence, en même temps que le choix de sa perceuse, il est essentiel de connaître quel foret va avec et pour quels travaux. Pour savoir de quel foret vous avez besoin, suivez notre guide. Retrouvez sur notre site le meilleur rapport qualité/prix sur le marché : la marque SCID.
Connaitre les différents types de forets
De manière générale, les forets sont choisis selon leurs formes, lesquelles répondent respectivement à une caractéristique de perçage particulière. En dehors de la taille (diamètre), deux autres paramètres sont étudiés de près pour distinguer quel foret est idéal.
Le corps du foret
Il s’agit de la partie supérieure du foret composé d’une pointe et de la partie tranchante. On distingue un foret d’un autre principalement par cette composante. Sachant qu’il existe une multitude d’utilisations prenant en compte la matière à percer, la taille et la profondeur du trou, ou encore le genre de perceuse, la mèche se décline également sous un parterre de modèles.
- Les forets hélicoïdaux
Souvent appelé « foret universel », il s’agit sans doute du type de forets le plus commun à cause de sa forme. Sa mèche présente un profil à cannelure en spirale plus ou moins abrupte, du standard à 20° d’angle au rapide à 40°. Son embout peut présenter un angle de 118° ou plus plat jusqu’à 135° pour limiter les glissades. Les têtes de forets hélicoïdaux peuvent aussi être agrémentées d’une pointe ou de 3 pointes dont une de centrage et 2 périphériques moins élevées.
- Le foret plat
Comme son nom l’indique, ce type de forets possède une mèche plate munie d’une pointe et d’une largeur de plus de 1 cm pour le perçage de grand trou.
- Le foret à chanfreiner ou à fraiser
La pointe de ce foret présente la forme d’un cône, souvent avec un profil en escalier. Il est fréquemment destiné à affiner les bords des trous.
- Le foret à étage
C’est également un foret conique avec plusieurs étages.
Il est constitué d’une tête avec profil en fer de lance, permettant particulièrement d’éviter la brisure sur la matière vitreuse, comme la céramique aussi.
- Le foret scie
La tête de la mèche, de forme cylindrique, est munie, aux contours, de dents de scie pour permettre de faire de très grands trous (principalement dans le bois) allant jusqu’à 15 cm de diamètre.
L’emmanchement
Appelée aussi « queue » dans le jargon, cette partie sert à fixer le foret sur l’embout de la perceuse de manière à le stabiliser durant le travail. 3 groupes d’emmanchement se présentent sur le marché, avec des déclinaisons en matière de tailles pour être adaptées au mandrin de la perceuse.
- L’emmanchement standard
C’est le foret à queue lisse qui s’emboite dans tous les types de mandrins (à clé ou autoserrant). Selon le modèle et pour s’adapter à la perceuse, le diamètre de l’emmanchement peut différer : plus petit ou plus gros que le corps.
- L’emmanchement en polygone
Souvent à 6 pans plats (hexagonal), il est spécifiquement conçu pour les perceuses à trou hexagonal ou à bague. Cette conformation implique une plus grande résistance à la torsion que pour les emmanchements classiques.
- Les emmanchements spécifiques
Ce sont les différentes classes d’emmanchements SDS (Special Direct System) qui se distinguent par des cannelures longitudinales sur la queue. Cette configuration permet une fixation encore plus solide au mandrin. Ce modèle d’emmanchement est spécialement conçu pour les perceuses à percussion. Les emmanchements SDS se déclinent en 4 niveaux : Standard, Plus, Max, et Top, à utiliser en fonction de la puissance de l’appareil.
Choisir son foret selon le matériau de conception
Un bon nombre de matériaux sont respectivement sélectionnés pour la fabrication de n’importe quel foret. Ce sont évidemment des métaux, à choisir non seulement en considération de leur solidité et leur puissance, mais aussi en tenant compte de leur capacité à éviter toute cassure sur le matériau à percer (puissance maîtrisée).
- L’acier
C’est le matériau standard qui s’utilise en toute situation, mais qui est plus adapté au perçage de matières molles comme le bois. Et c’est le moins résistant de tous les forets.
- L’acier carboné
Un cran plus résistant que le foret en acier standard.
- Acier HSS (high speed steel)
Plus résistant à la chaleur et à l’usure que les deux alliages précédents, l’acier HSS s’utilise en mode intensif et sur tous types de matériaux. Le foret HSS se décline également en quelques modèles selon le degré d’efficacité : HSS standard, HSS-R en acier laminé-roulé et HSS-G affûté.
- Carbure de tungstène
Ce métal ne sert qu’à fabriquer le corps tranchant du foret, sachant qu’il n’est pas particulièrement puissant et solide. Mais il résiste efficacement à l’usure.
- Titane
Ce métal ne sert généralement que de revêtement pour rendre l’acier le plus robuste possible, ultrarésistant à l’usure, au frottement et à la chaleur, et donc d’une durabilité optimale.
- Cobalt
L’alliage de l’acier avec le cobalt confère au foret une forte résistance à l’usure ainsi qu’une bonne dissipation de la chaleur.
Le tableau suivant indique la qualité de différents métaux traités et alliages entrant dans la composition de forets de 1 cm de diamètre les plus utilisés.
Foret | Dureté | Résilience à la chaleur | Durabilité |
HSS | 900 N/nm² | <600°C | Moyenne |
Acier +Titane | 1000 N/nm² | <1000°C | Bonne |
Acier + carbure de tungstène | Jusqu’à 1100 N/nm² | >1000°C | Bonne |
Acier + Cobalt | Jusqu’à 1200 N/nm² | <1000°C | Très bonne |
Carbure monobloc | Jusqu’à 1500 N/nm² | <900°C | Excellente |
Quel foret pour quel usage ?
A partir de ces différenciations d’ordre « formologique » des forets, on peut distinguer des modèles adaptés aux des usages différents. De manière générale, les fabricants indiquent souvent la destination de leurs produits.
- Foret à bois
Pour le perçage du bois, le caractère haute précision du foret est de mise, sachant que, malgré leurs niveaux de dureté différents, les bois ont tous la propriété d’être facile à percer. La puissance est donc reléguée au second plan. Sans distinction des emmanchements, on privilégie souvent n’importe quel foret plat à pointe ou hélicoïdal de petite taille pour le bois de faible épaisseur, et les forets hélicoïdaux à spirales pour le bois de grosse épaisseur.
Voici quelques indications sur les principaux types de mèches pour bois et leur destination :
Foret à bois | Utilisations |
Foret hélicoïdal rapide |
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Foret à 3 pointes |
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Foret plat |
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Foret à charnière |
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Foret conique |
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- Foret à métaux
Ce sont des forets principalement hélicoïdaux à emmanchement hexagonal ou SDS, avec un angle de tête plat (jusqu’à 140°) pour travailler les métaux durs, ou de moins grand angle pour les métaux plus mous. Et le choix devra aussi se concentrer sur les matériaux de fabrication durs (le choix de l’acier simple n’étant pas recommandé), en se référant au renseignement du fabricant.
Voici un petit tableau récapitulatif des principaux forets à métaux et leurs usages :
Foret à métaux | Utilisations |
Foret HSS | Sur métaux tendres, fers et aciers non traités |
Foret acier + cobalt | Sur aciers durs et traités, inox |
Foret acier + titane | Aciers durs et traités |
La taille de la mèche compte bien évidemment ainsi que sa robustesse. Pour autant, le choix du foret est aussi compte tenu du caractère des matériaux de construction. La mèche hélicoïdale non tranchante est incontournable pour assurer une bonne évacuation de la poussière.
Foret à béton | Utilisations |
Foret à manche lisse |
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Foret SDS |
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